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Automobili Lamborghini: i dieci anni di neutralità carbonica sono il frutto di un impegno collettivo
Ranieri Niccoli, Chief manufacturing officer Automobili Lamborghini, spiega il percorso dei dieci anni di neutralità carbonica e come le nuove competenze possano diventare agenti di cambiamento nei prossimi anni.
“Dieci anni fa abbiamo scelto di intraprendere un percorso coraggioso, trasformando la sostenibilità in una leva strategica per il futuro dell’azienda. Oggi celebriamo un traguardo importante, ma soprattutto confermiamo il nostro impegno per un’evoluzione concreta, misurabile e coerente con i valori del marchio”. Con queste parole Stephan Winkelmann, Chairman & ceo di Automobili Lamborghini, ha celebrato nel 2025 un traguardo significativo: dieci anni di neutralità carbonica per lo stabilimento di Sant’Agata Bolognese.
In quel 2015, a Sant’Agata Bolognese, c’eravamo anche noi di LifeGate. E, seppur da lontano, non abbiamo mai smesso di osservare le evoluzioni negli anni, soprattutto le azioni concrete. Quelle di efficientamento energetico e innovazione tecnologica, quelle legate alla compensazione delle emissioni. Quelle legate ai sistemi di gestione ambientale ed energetica, gli sforzi (concreti e “trasparenti”) di ottimizzare l’uso delle risorse, di migliorare le performance. In sintesi, di raggiungere quell’equilibrio tra “eccellenza ingegneristica e responsabilità ambientale” a cui Automobili Lamborghini ambisce da quel lontano 2015.
Lamborghini pubblica nel 2025 il suo primo Report di Sostenibilità
Per le imprese è cruciale cogliere questo momento di cambiamento e adottare un approccio proattivo, migliorando l’efficienza operativa e investendo in tecnologie pulite per ridurre i costi e garantire un futuro sostenibile. Come ha dimostrato di saper fare Lamborghini in questo decennio nello stabilimento di Sant’Agata Bolognese. Il “come” lo si scopre pubblicamente nel 2025, quando Lamborghini pubblica il suo primo Report di Sostenibilità. In sintesi: il percorso di decarbonizzazione della Casa modenese prende avvio nel 2010 quando viene installato il primo impianto fotovoltaico. Seguiranno i primi impianti di trigenerazione, il sistema di teleriscaldamento alimentato a biogas. Nel 2017 l’attenzione all’efficienza si estende anche all’architettura del sito produttivo. Abbiamo contattato Ranieri Niccoli, Chief manufacturing officer Automobili Lamborghini, per farci raccontare il ruolo dei dieci anni di neutralità carbonica e le competenze che serviranno nei prossimi anni nell’industria automotive.
Quali cambiamenti stanno ridefinendo impianti, flussi e competenze produttive di Lamborghini in questa fase di trasformazione?
Negli ultimi anni quella che noi definiamo “Manifattura Lamborghini” ha attraversato una trasformazione profonda, necessaria per sostenere una gamma completamente ibrida, volumi in crescita e standard qualitativi sempre più elevati. La spinta non è arrivata da un singolo fattore, ma dalla convergenza di tre esigenze: integrare nuove tecnologie, aumentare l’efficienza e garantire una sostenibilità misurabile in ogni fase del processo produttivo.
L’intero sito si è evoluto in questa direzione: dalla riorganizzazione dei layout di assemblaggio all’introduzione di sistemi digitali che permettono un monitoraggio continuo dei processi. Un esempio recente è l’ampliamento del reparto Selleria, che non è stato un semplice intervento strutturale ma un’evoluzione concettuale. E’ qui che si vede quanto la personalizzazione sia una parte strutturale della nostra produzione: abbiamo creato un ambiente che valorizza il lavoro artigianale portandolo in una dimensione più moderna, più ergonomica e più flessibile, così da poter gestire configurazioni sempre più complesse, incluse quelle Ad Personam. La Selleria oggi è un ecosistema integrato, dove competenze tradizionali e tecnologie digitali convivono in modo naturale.
A ciò si aggiunge la revisione di processi e flussi materiali, resa necessaria dall’ibridazione della gamma: componenti ad alta tensione, sistemi di raffreddamento più articolati e architetture meccaniche più complesse richiedono percorsi dedicati, strumenti specifici e nuove competenze. Abbiamo introdotto automazioni mirate, non per sostituire il lavoro umano ma per rendere più sicure e rapide le operazioni ripetitive, liberando capacità per attività ad alto contenuto tecnico.
C’è un ulteriore aspetto rilevante. Questa trasformazione ha impatti anche sul piano culturale: ogni linea, ogni reparto ha dovuto adattarsi a una realtà nuova, a un metodo che integra meccanica, elettronica e software. Questo è un salto che richiede formazione continua, una mentalità aperta al cambiamento e la capacità di leggere l’innovazione come un processo permanente.
In che modo l’obiettivo della neutralità carbonica ha modificato processi, impianti e scelte industriali?
Il traguardo dei dieci anni di neutralità carbonica on balance del sito di Sant’Agata è il frutto di un impegno collettivo. La nostra infrastruttura produttiva è stata sempre pensata, ampliata e aggiornata con questo obiettivo in mente. Il percorso è iniziato ben prima che la sostenibilità diventasse un’attesa del settore: già nel 2010 avevamo installato quello che allora era il più grande impianto fotovoltaico del settore automotive in Italia, segnando l’inizio di un impegno che negli anni successivi si sarebbe consolidato. Nonostante il sito sia oggi più che raddoppiato nelle sue dimensioni rispetto al 2014, nel 2024 le emissioni dirette di CO₂ sono diminuite di circa il 50 per cento, un risultato che riflette la natura strutturale di quanto intrapreso.
Sul fronte energetico, abbiamo lavorato su più livelli: efficienza dei sistemi, generazione da fonti rinnovabili e integrazione con tecnologie a basso impatto. L’estensione degli impianti fotovoltaici, il ricorso alla trigenerazione, l’allaccio al teleriscaldamento e l’impiego di energia certificata rinnovabile sono solo gli aspetti più visibili. Inoltre, ogni nuovo edificio nasce con criteri di riduzione dei consumi: illuminazione intelligente, climatizzazione ottimizzata per aree, sistemi di recupero del calore e gestione dell’umidità calibrati sulle esigenze di ciascun reparto.
Questo approccio ha influenzato anche la progettazione dei processi industriali: riduzione degli sprechi energetici nelle fasi di assemblaggio, miglioramento dei sistemi di test, utilizzo di strumenti digitali per anticipare errori e sprechi prima ancora che si manifestino. La logica è agire alla fonte, evitando le emissioni ove possibile. Per le emissioni residue, quelle che oggi non è tecnicamente possibile eliminare, acquistiamo crediti di carbonio certificati secondo i più elevati standard internazionali. Dal 2022 abbiamo ulteriormente affinato il nostro approccio selezionando esclusivamente crediti legati a progetti di produzione di energia rinnovabile e coerenti con i valori del marchio e con il nostro impegno per una sostenibilità concreta e trasparente.
La neutralità carbonica ha inoltre modificato il modo in cui valutiamo fornitori, materiali e tecnologie. L’economia circolare è diventata un asse strategico, non un’iniziativa laterale: recupero di pelli e carbonio, riduzione degli imballaggi, utilizzo di vernici a base d’acqua, ottimizzazione dei flussi interni per ridurre la movimentazione e quindi le emissioni indirette. In sintesi, non è un obiettivo da raccontare a posteriori: è un principio che ha guidato scelte industriali, investimenti e priorità operative per un decennio.
Quali capacità tecniche e quale architettura produttiva servono ora per sostenere questa trasformazione di lungo periodo?
La trasformazione che stiamo vivendo è strutturale, non congiunturale. Per sostenerla nel lungo periodo servono tre pilastri: nuove competenze, nuova architettura industriale e spazi produttivi ripensati. Sul fronte delle competenze, l’ibridizzazione e l’arrivo progressivo di sistemi ad alta tensione richiedono profili capaci di integrare meccanica, elettronica e software. Abbiamo avviato percorsi formativi dedicati alla gestione sicura dei componenti HV (High-Voltage), sulla diagnostica dei sistemi complessi e sull’interazione tra propulsione tradizionale e elettrificazione. La nostra forza lavoro sta evolvendo verso tecnici multidisciplinari, in grado di operare con sicurezza e precisione su architetture che uniscono mondi diversi.
In termini di architettura industriale, ci stiamo orientando verso impianti modulari, progettati per crescere e riconfigurarsi rapidamente senza interventi invasivi. C’è la costante esigenza di creare spazi che possano accogliere nuovi flussi di produzione, nuove linee e tecnologie future, mantenendo allo stesso tempo l’approccio artigianale che ci distingue. A questo si aggiunge il tema della flessibilità. I prossimi anni richiederanno la gestione di mix produttivi più complessi, personalizzazioni sempre più spinte e volumi in aumento. Non significa ricorrere all’automazione indiscriminatamente, ma impiegarla dove porta reale beneficio, migliorando l’ergonomia della postazione di lavoro e liberando tempo e attenzione per quelle lavorazioni in cui la manualità e la cura del dettaglio restano fondamentali. La trasformazione non è un punto di arrivo, ma un processo continuo. Stiamo costruendo una struttura industriale capace di crescere con i prodotti che arriveranno e con le competenze che serviranno. L’obiettivo è che il sito di Sant’Agata sia già oggi pronto a sostenere lo scenario dei prossimi dieci anni.
Che ruolo hanno il riutilizzo e la gestione avanzata degli scarti di produzione nella strategia industriale di Lamborghini e come si inserisce in questo percorso il progetto Scart con il Gruppo Hera, che ha trasformato gli scarti in robot?
ll riutilizzo e la gestione avanzata degli scarti di produzione sono diventati una componente strutturale della strategia industriale di Automobili Lamborghini. Negli ultimi anni abbiamo avviato un percorso che punta a ridurre in modo sistematico i rifiuti generati, aumentarne la quota destinata a recupero e trasformare i materiali residui in una risorsa, non in un costo ambientale.
I risultati confermano questa direzione: nel 2024 l’81 per cento dei rifiuti prodotti è stato avviato a recupero, mentre solo il 19 per cento è stato destinato a smaltimento; inoltre, i rifiuti destinati a smaltimento per vettura prodotta sono scesi del 62,5 per cento rispetto alla baseline 2010. Questo progresso deriva da una revisione dei processi interni, dal potenziamento della raccolta differenziata e dall’adozione di soluzioni che aumentano il valore del materiale scartato.
Diversi progetti già in corso dimostrano come la circolarità si traduca in azioni concrete:
- gli scarti di pelle vengono recuperati e trasformati in oggetti di piccola pelletteria, per un totale di 2,02 tonnellate riutilizzate nel solo 2024;
- la fibra di carbonio viene destinata a scuole e istituti tecnici, con circa 300 kg riutilizzati a fini formativi;
- i materiali metallici derivanti dalla dismissione di alcune delle linee sono stati avviati al recupero al 100%, anche grazie all’utilizzo di una pressa installata in stabilimento che permette di ridurre trasporti e impatti correlati.
In questo percorso si inserisce anche il progetto Scart, presentato a Ecomondo 2025 insieme al gruppo Hera, che ha trasformato alcuni scarti industriali, provenienti dalla nostra area ecologica, in installazioni robotiche. Scart interpreta la nostra visione con un linguaggio diverso: mostra come materiali considerati “residui” possano diventare una nuova forma espressiva, unendo tecnica e creatività per dare forma a un messaggio immediato sul valore del riuso.
Più che un progetto artistico, rappresenta un’estensione culturale del lavoro che svolgiamo ogni giorno nei reparti produttivi. Il principio è lo stesso: ridurre gli sprechi, valorizzare i materiali e integrare la sostenibilità nei processi in modo misurabile. La circolarità non è un’iniziativa accessoria, ma un criterio operativo che orienta decisioni industriali, scelta dei materiali e configurazione dei flussi interni. L’obiettivo non è solo diminuire ciò che scartiamo, ma dare nuova vita a quanto esce dalla produzione, trasformandolo, dentro e fuori la fabbrica, in un pezzo della nostra identità industriale.
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