A Twist è un brand-laboratorio che trasforma scarti tessili in nuovi oggetti: un esempio virtuoso di upcycling che lavora anche con scuole e aziende.
C’è un biopolimero che si ricicla insieme alla plastica: lo ha sviluppato la startup italiana Krillmat
Primo Climate investe in Krillmat, la startup italiana che trasforma i sottoprodotti alimentari in biomateriali alternativi alla plastica.
Dal 12 agosto è entrato in applicazione il regolamento europeo sugli imballaggi e i rifiuti di imballaggio, meglio conosciuto come Ppwr. Tra i suoi obiettivi c’è quello di rendere riciclabili tutti gli imballaggi immessi sul mercato europeo entro il 2030, spingendo le aziende a ripensare non soltanto la quantità e il formato, ma anche i materiali impiegati. In più, la normativa spinge per limitare il ricorso alla plastica vergine, anche attraverso percentuali minime obbligatorie di materiale riciclato.
Che fare, quindi? Per cominciare, si possono studiare delle alternative alla plastica. Altrettanto versatili, resistenti e leggere, ma infinitamente meno impattanti sull’ambiente. Come ReKrill Recyclable, un nuovo polimero 100 per cento bio-based progettato per essere riciclato nei flussi convenzionali della plastica, pensato proprio per essere pienamente in linea col Ppwr. Si tratta dell’ultima novità sviluppata dalla startup italiana Krillmat, che ha incassato il sostegno e la fiducia di Primo Climate, il primo fondo di venture capital italiano che si concentra esclusivamente sul climate tech.
Dai sottoprodotti alimentari ai biomateriali di ReKrill
Per Krillmat il punto di partenza sono i sottoprodotti alimentari, come semi, bucce e gusci, gli stessi che di norma vengono ancora – e a torto – bollati come scarti. Una volta raccolti ed essiccati – così da eliminare l’umidità – i sottoprodotti vengono macinati fino a ottenere una polvere fine e omogenea. Questa viene poi miscelata con una matrice polimerica bio-based attraverso un processo di compounding, cioè una lavorazione per estrusione che consente di integrare la componente vegetale in un materiale plastico di origine rinnovabile, conferendogli le proprietà meccaniche e funzionali necessarie. Da lì si ricavano piccoli coriandoli, chiamati pellet, che possono essere utilizzati direttamente nello stampaggio a iniezione oppure trasformati in un filamento continuo per la stampa 3D. Il risultato è ReKrill, sistema tecnologico proprietario con cui l’azienda sviluppa diverse famiglie di biomateriali.
Non sono certo gli unici biomateriali disponibili in commercio, ma hanno una peculiarità che li distingue dagli altri. “Molto spesso nelle plastiche bio-based il cosiddetto caricante, cioè gusci, bucce e scarti, è una percentuale molto ridotta sul totale. Con Krillmat si va dal 50 all’80 per cento, con formulazioni studiate a seconda dell’applicazione finale: il che significa che si vanno realmente a sostituire i combustibili fossili”, spiega Simone Molteni, direttore scientifico di LifeGate e general partner di Primo Climate con Giusy Cannone ed Ezio Ravaccia.
ReKrill Recyclable, riciclabile insieme alla plastica
L’ultimo arrivato è ReKrill Recyclable, un polimero 100 per cento bio-based che, anziché richiedere un percorso separato di compostaggio, è stato progettato per entrare nei flussi convenzionali di riciclo della plastica. Il materiale può essere lavorato attraverso tecnologie già diffuse nell’industria, tra cui estrusione, stampaggio a iniezione, rotazionale e soffiaggio, ed è idoneo al contatto con gli alimenti nell’Unione europea, negli Stati Uniti, in Canada e in Asia. Krillmat lo propone per applicazioni nel packaging, nell’alimentare, nella cosmetica e nei prodotti di consumo e lo presenterà ufficialmente a Luxe Pack Monaco 2026.
Krillmat propone all’industria alternative reali alla plastica
Proprio Primo Capital, attraverso il fondo Primo Climate, è uno dei finanziatori entrati in gioco nel round di investimento da 6 milioni di euro che Krillmat ha chiuso a febbraio 2025. All’operazione, parzialmente finanziata dal fondo europeo Next Generation Eu, hanno preso parte anche Algebris Investments e Crédit Agricole Italia. Oggi Krillmat dispone già di una capacità produttiva installata pari a circa 4mila tonnellate all’anno, tra gradi standard e formulazioni su misura per applicazioni industriali. Con questi capitali potrà realizzare un nuovo impianto, ampliando la capacità produttiva e la presenza nei mercati esteri. Necessità che Primo Capital comprende bene, essendosi specializzato proprio in aziende tecnologiche ad alto potenziale di crescita.
“Le tecnologie che scegliamo risolvono un problema ambientale, in questo caso l’uso della plastica, e al tempo stesso offrono grandi opportunità alle aziende”, continua Simone Molteni. Krillmat riduce drasticamente la dipendenza dai combustibili fossili e va incontro alla direttiva Sup sulla plastica monouso. E lo fa con materiali che, oltre ad avere proprietà tecniche paragonabili a quelle della plastica, consentono la colorazione (non è così comune, per una plastica biobased), sono piacevoli al tatto e possono mantenere l’aroma della materia prima, come l’arancia o il caffè: caratteristiche interessanti in termini di marketing. Non a caso uno dei settori in cui sta trovando applicazione è quello del packaging cosmetico, dove uniformità cromatica, finitura superficiale e stabilità nel tempo sono elementi decisivi.
“Il primo aspetto che abbiamo verificato è che questi materiali fossero compatibili con i processi produttivi che oggi fanno uso della plastica. Per noi è essenziale: una soluzione biobased che impone di stravolgere la filiera e cambiare i macchinari sarebbe fallimentare in partenza”, chiarisce Molteni. Non è questo il caso, visto che il materiale è stato progettato per funzionare con le tecnologie già in uso, garantendo stabilità nei processi produttivi e qualità costante da un lotto all’altro anche su volumi elevati. Lo dimostra il fatto che realtà del calibro di Autogrill, Sanpellegrino e Comune di Milano abbiano già testato ReKrill. “Con Primo Capital andiamo alla ricerca di tecnologie che possono davvero essere adottate in massa, cambiando il modo di lavorare di interi settori industriali”, conclude Molteni.
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